航空宇宙・防衛産業向けソリューション

作業者主体の組付・組立プロセス検証

試作前段階で組立・組付けプロセスやメンテナンス性を検証、事前に製品開発の正確な情報を共有することで、設計後期での手戻りによる負荷を軽減し、メンテナンス費用の削減やRAMS規格に則った製品設計を可能にします。

作業者主体の製品統合と検証

設計の下流工程での影響の予測・検証データを可視化し、物理的な距離や部門を超えて共有することで、忠実性・効率性・カバレッジの向上を支援します。

ヒューマンセントリックなサービス検証

設計初期段階で保守プロセスの妥当性の検証を可能にし、保守およびメンテナンスコストの削減を実現します。

高圧タービンブレードのように複雑な微細構造を持つ部品においても、あらゆる物理的現象に対応し、高精度な鋳造解析シミュ―レーションが可能です。

溶接中に発生する歪みや応力、および接合領域の材料、冶金特性を予測し、溶接品質の最適化が可能です。コストのかかる試作を用いた検証を削減しつつ、高品質な部品製造を実現します。

設計初期段階で、スプリングバック・しわの発生、製造プロセスに必要なツールの想定等を設計初期段階でシミュレーション可能です。あらゆる形状・素材のシートメタル成形工程を忠実に再現し、プレス金型設計の効率化・高品質化を支援します。

ESIの複合材料シミュレーションツールの活用により、新しい材料や材料のバリエーションに対応し、より迅速な複合材部品の製造が可能となります。

極端な負荷を受けた場合の構造物の挙動や損傷状況をバーチャルで検証することにより、航空機のテストプログラムをより迅速かつコスト効率よく実行できます。

バーチャルでの快適性、シートデザイン、音響、キャビンの安全性などの、コンセプトやレイアウトの検証・評価により、開発初期段階でも革新的なキャビンとコックピットのレイアウトの設計が可能です。

低周波から高周波までの統一解析環境により、打ち上げ時や分離時に発生する振動や音響を設計の初期段階で検証することが可能です。

様々なコンポーネントを統合して、最適なシステム・レイアウトを早期に構築することが可能です。 バーチャルシステムモデルは、電気ネットワーク、環境制御システム (ECS) 、信頼性の高い燃料システム、制御、センサ技術、およびその他のサブシステムやコンポーネントの最適化等、幅広い範囲に活用できます。