IC.IDO
製造業向けVRシステム
IC.IDOは、堅牢なリアルタイムシミュレーションと、高度なVR技術から成る、リアルタイムに製品を「体験できる」検証ソフトウェアです。IC.IDOは、世界中の多岐に渡る業界において、製品開発の評価～意思決定に至るプロセスを強力にサポートしています。IC.IDOの卓越したVR技術によって、新たな価値を創出し、また「工数短縮」「経費削減」「品質向上」等、効率化を支援します。
Benefits of IC.IDO
- 業界トップクラスの没入型ユーザーインターフェースにより、直感的な製品の操作が可能
- 製品、組立てラインおよびツール、メンテナンス環境とのリアルタイムな連携
- リアルタイムのフィジクス・シュミレーションが、部品の実際の挙動を再現
- 遠隔地間でのリアルタイムなデータコミュニケーションが可能
- マスデータ用の特殊な描画手法により、大容量で複雑なデータセットにリアルタイムにアクセス可能
ESIグループの革新的なVRソリューション IC.IDOの導入を決断するのに時間はかかりませんでした。IC.IDOはインダストリー4.0によって更に高まりを見せるバーチャルシミュレーションのニーズを満たしてくれています。
Eric Beremis Baier LaiaVirtual Reality Specialist of MFG2020 / FCA LATAM
Download our E-book on Virtual Reality for Supporting Human-Centric Product and Process Development in the Aerospace Sector
Leading aerospace sector companies are now using digital solutions, including virtual reality, to accelerate the pace of innovation while decreasing financial risk and environmental impact.
Download our e-book, you will walk away with an understanding of:
- How our Virtual Reality software can help you secure product integration or validate manufacturing and maintenance processes early and taking account of human-centric operations
- How you too can integrate Virtual Reality into your aerospace product development workflows
- How we partner with the best technological partners to support our customers towards the creation of a Digital Thread
- What our customers the Boeing Company, Latecoere, Safran Group, and Rolls-Royce have to say on these topics
最良の製品を製造するには確定的シミュレーションにフォーカスするだけでなく、バーチャルリアリティを総合的アプローチで活用することで、設計者やエンジニアは製品、製造過程、そしてマンパワーを統合して、最高の安全性と品質を確保し、コストパフォーマンスや納期の順守などを実現する必要があります。
バーチャル統合、またバーチャルエンジニアリングは完成品の部品やコンポーネントが正しく結合しているか、またその整合性を評価するという製品パッケージングの側面を持っています 。バーチャル統合により設計条件 や空間設計 の検証だけでなく、製品の通常使用時や想定範囲内の動作による部品の接触や衝突の検証、アフターサービスや仕様条件に必要とされる部品やコンポーネントへの可視性やアクセス性、人間工学に基づいた適合性を評価できます。
このようなプロセスは生産過程で試作品を製作し、改良させることで対応してきました。しかしながらCAEやFEAモデリングといったデジタル技術の革新によって試作品制作の必要性は大きく変化しています。
量産に向けた製品のバーチャルプロトタイプや実物大のバーチャル模型ビルドの存在により、組み立てやアフターサービスの予測・検証が可能になり、エンジニアや設計者にデザインの意図と実際の製品製造との間に生じる矛盾を事前に指摘、またパッケージングや空間設計 などの、計画段階では予想できない物理的制約を発見することが可能です。
Integration challenges include:
- コンポーネントの静的／動的な空間設計
- ケーブルやホースの配線・配置
- コンポーネントの取り付け／取り外し
- 特別仕様などの顧客ニーズへの対応
- 振動などの部品の挙動
- 視認性／アクセス性の要件
- 組み立て／アフターサービスに関するニーズへの対応
大量生産に向けて製品データが公開されると、生産プロセスの最適化を図るため生産ツール、設備等の準備や人員計画など生産開始へ向けての複雑なエンジニアリングタスクが発生します。こうした初期段階でのエンジニアリング統合レビューにおいて、製造／アフターサービスという観点から製品設計変更の必要性が生じる場合があります。
現在、実物試作品に代わりデジタルモデリングが主流となっていますが、実際の生産開始まで問題が見過ごされてしまうリスクが高くなっているのも確かです。しかしエンジニアリングプロセスや製品を正確にモデル化することで、それらのリスクを取り除くことが可能です。
効率的なメンテナンス計画を、製品試作・市場投入前に確立する
顧客はただ製品を購入するだけでなく、その製品の実用性や有用性に投資をしているという観点から、新製品や新技術の開発においては、製品開発段階から保守性やメンテナンス性の設計・計画は欠かせないものとなっています。
新製品のサービスオペレーションを構築することは、単にCAD設計データで業務の順序を想定し、部品構成表から請求額を決定するというわけではありません。実際のアフターサービスではメンテナンスや修理が必要な部品だけを取り外すなのどの可視性とアクセス性が求められる作業になるため、通常の構築手順と大きく異なります。そのため、通常の製品組付け・組立手順の最適化とは別に、メンテナンスや修理手順の最適化必要となります。
しかし、完成した製品そのものを用いることなくサービス性・メンテナンス性を向上させることは容易ではありません。ESIのIC.IDOは、製品設計段階においても、バーチャル環境上で実際と同じスケールで製品の検証が可能なため、後々の作業性を考慮した設計を可能にします。