IC.IDO
Découvrez votre produit grâce au monde immersif de la réalité virtuelle avant même sa fabrication ou sa mise en service
Dans certains cas, les nouveaux concepts nécessitent une mise à l’épreuve avant d’être approuvés. Une idée prend forme devant vos yeux alors que vous travaillez à sa conception. Que se passerait-il si, une fois réalisé, vous vous rendiez compte que votre produit ne correspond pas à ce que vous aviez imaginé ? Vous découvrez qu’en réalité, l'assemblage final comporte des incohérences, des défauts ou des erreurs que vous n'aviez pas remarqués avant sa fabrication. Des changements dans la conception vous retarderaient de plusieurs semaines, voire des mois et les coûts augmenteraient inévitablement. A ce stade, lorsqu’une reconception n’est plus envisageable, le risque serait de commercialiser un produit imparfait.
La bonne alternative serait de travailler dans un monde virtuel dans lequel il vous serait possible de donner vie à votre produit, le construire, le faire fonctionner et anticiper sa maintenance, sans avoir à le fabriquer. Dans cette réalité virtuelle immersive, vous pouvez visualiser votre produit dans un environnement réaliste, à taille réelle, prendre en main les outils nécessaires et interagir avec vos nouveaux concepts de la même manière que vos clients le feraient. Ainsi, tout imprévu d'assemblage, de fonctionnement ou d'entretien peut se produire virtuellement et sera rapidement identifié et résolu. Dans un environnement numérique et virtuel, privilégiez l’agilité dans votre prise de décision, rendue possible grâce à la solution IC.IDO.
Avantages de IC.IDO
- La meilleure interface immersive de sa catégorie : interagissez virtuellement et sans barrières avec votre produit
- Une interaction réaliste avec le produit, les cellules et outils d'assemblage, ainsi qu’avec l’environnement de maintenance
- Des résultats rapides : de l'acquisition, la préparation et l’analyse des données jusqu’à leur partage
- Une prise de décision collaborative en temps réel : quel que soit votre emplacement géographique, prenez des décisions et évaluez les actions correctives avec votre équipe
- La performance : accédez à de grands ensembles de données complexes en temps réel et visualisez vos produits dans un contexte interactif
Due to ESI Group’s disruptive virtual reality solution, IC.IDO, it was an easy decision for us to implement their software. It met the growing need for increasingly assertive virtual simulations generated by industry 4.0.
Eric Beremis Baier LaiaVirtual Reality Specialist of MFG2020 / FCA LATAM
Apport de la Réalité Étendue (XR) pour le Développement Virtuel : son déploiement crée une véritable rupture technologique
Leading aerospace sector companies are now using digital solutions, including virtual reality, to accelerate the pace of innovation while decreasing financial risk and environmental impact.
Download our e-book, you will walk away with an understanding of:
- How our Virtual Reality software can help you secure product integration or validate manufacturing and maintenance processes early and taking account of human-centric operations
- How you too can integrate Virtual Reality into your aerospace product development workflows
- How we partner with the best technological partners to support our customers towards the creation of a Digital Thread
- What our customers the Boeing Company, Latecoere, Safran Group, and Rolls-Royce have to say on these topics
En ingénierie, nous reconnaissons que la réalité virtuelle permet une approche globale. Nous sommes en effet conscients que sa valeur ajoutée dépasse la simple fonction de visualisation pour les équipes pluridisciplinaires lors des revues de décisions majeures, mais aussi qu’elle joue un rôle au service de l’ingénieur qui effectue les contrôles des processus de fabrication ou les vérifications fonctionnelles. Pour concevoir les meilleurs produits, il ne suffit pas de se concentrer sur la simulation déterministe, mais il faut que les concepteurs et les ingénieurs intègrent leurs produits, leurs processus et leurs collaborateurs pour atteindre l’excellence en matière de sécurité, qualité, coût et délais.
L’intégration virtuelle, ou ingénierie virtuelle, est la phase de l’assemblage produit qui permet de rassembler toutes les pièces du puzzle et voir comment elles s’emboîtent, une étape qui est souvent un passage obligatoire pour valider la conception du produit. Au-delà de la simple vérification du respect statique de « l’enveloppe de conception » ou des « espaces nécessaires », il s’agit également de vérifier l’absence de chocs entre les pièces dans le cadre de l’usage prévu et des amplitudes normales de mouvement, d’évaluer la visibilité et l’accessibilité des pièces ou composants conformément aux exigences de maintenance ou de production, ainsi que de vérifier la bonne prise en compte des facteurs humains dans la conception et l’évaluation de l’ergonomie.
Principales problématiques de l’intégration :
- Espace statique et dynamique nécessaire des composants
- Acheminement des câbles et des tuyaux
- Montage et démontage des composants ou des pièces
- Acceptation par le client (produits sur mesure ou hautement personnalisés)
- Mouvement, basculement ou déplacement des pièces in-situ
- Exigences en matière de visibilité et d’accessibilité
- Conception pour l'ingénierie des exigences d'assemblage et de service
Dès la diffusion des données produit destinées à la production, les équipes d’ingénierie et d’optimisation des plans pour les processus de production du futur produit doivent s’acquitter de tâches toujours plus complexes, comme l’approvisionnement de l’outillage de production, la mise en service des installations et la gestion-préparation de la main d'œuvre pour le lancement du produit. Durant les toutes premières phases d’ingénierie produit, on part du principe que les exigences de production et de maintenance sont susceptibles d’entraîner des modifications de conception. Dans le cadre de la conception pour la fabrication (DFM) et de la conception pour le service (DFS), les activités menées lors de ces revues d’intégration technique précoces doivent permettre d’améliorer globalement la capacité globale du produit à être fabriqué et maintenu. Il est désormais temps de mettre cette hypothèse à l’épreuve.
Par le passé, les pilotes de production et les prototypes permettaient une grande partie des travaux de recherche et de développement nécessaires à une planification efficace du lancement en production. Aujourd'hui, avec le recours récent à la modélisation numérique au lieu des prototypes physiques et des projets pilotes, le risque est grand que les problèmes de fabrication passent inaperçus jusqu'à la montée en puissance de la production. Ce risque peut être atténué, voire supprimé, par une modélisation appropriée des futurs produits lors de la conception et de la mise en service des outils, processus et installations de production.
Pour planifier une maintenance efficace, il n’est pas nécessaire d’attendre la disponibilité de prototypes physiques ou de produits issus de la production
On voit apparaître l’ingénierie et la planification de la maintenance et de la garantie, comme des tâches urgentes, dans le développement de nouveaux produits à mesure que les modèles de vente et la technologie évoluent. Avec l’intégration du coût de la maintenance au modèle de coût de certains nouveaux produits parmi les plus innovants, les constructeurs prennent conscience que le coût total de possession (TCO) ne doit plus être uniquement supporté par le client, mais peut également constituer un avantage concurrentiel pour leur entreprise. À juste titre, lors du développement des produits, une plus grande attention est accordée à la facilité d'entretien et à la maintenance des produits de pointe. Le client achète-t-il une voiture ou investit-t-il dans sa mobilité ? L’entreprise de service public achète-t-elle une turbine ou des mégawatt-heures de production ? L’entreprise de BTP achète-t-elle une pelleteuse ou bien le trou qu’elle permettra de creuser ? Et La municipalité, achète-t-elle une rame de métro ou investit-elle dans la mobilité de ses citoyens ?
Penser les opérations de maintenance d’un nouveau produit va bien au-delà de la simple définition d’une séquence d’opérations à partir de données de conception CAO. Cela ne se limite pas non plus à dresser une nomenclature des services à partir de celle du produit. On ne peut pas simplement inverser la nomenclature du processus d'assemblage et supposer qu'elle soutiendra des activités de maintenance planifiées ou non planifiées. La visibilité et l’accessibilité sont des paramètres très variables selon qu’il s’agisse d’une pièce de SAV ou d’un nouveau produit à construire autour de cette pièce. Les choix de conception faits pour optimiser l’assemblage et la construction initiale sont probablement bien différents de ceux qu’il faudrait prendre pour optimiser la maintenance et les réparations
Évaluer la viabilité et le fonctionnement d’un produit sans avoir accès au produit est un exercice d'imagination et de créativité extrêmes. Un exercice à haut risque pour l’entreprise si l’imagination et la créativité ne suffisent pas à repérer les erreurs critiques. On pourrait citer de nombreux exemples où une pièce nécessitant un remplacement fréquent reste totalement inaccessible si l’on ne démonte pas de composants ou sous-ensembles importants. Par exemple, des bougies d’allumage qui nécessitent la dépose du moteur, un filtre qui nécessite de débrancher la pompe ou un accès trop petit pour permettre le démontage de pièces.