Multi-Material Joining Assembly Webinar Series
2021年5月6日 - 2021年7月8日
Worldwide
1時間
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車体の軽量化に向け、ボディやシャシーの軽量化が求められる中、軽量化設計・高コストパフォーマンスでの車体製造には、マルチマテリアルアセンブリーが鍵となります。
しかし、異なる材料の組み合わせ・配置や、形状・厚さ等の条件、さらに接合方法の選択等、適切な製造プロセスを定義することは容易なことではありません。
また、これらの製造プロセス・性能評価において、迅速な意思決定のためには、それぞれが異なるシミュレーションを行うのではなく、製造プロセスと性能評価プロセスの統合が求められています。
本ウェビナーシリーズでは、このような課題に対し、ボディとシャシーのエンジニアリングの軽量化のカギとなるマルチマテリアルアセンブリーに関し、4回にわたりご紹介いたします。この機会に是非ご視聴ください。
4 Webinars to Dive Into the Engineering and Manufacturing of Body & Chassis assemblies
Introductory Webinar - Engineer & Manufacture Multi-Material Body and Chassis Assemblies with Confidence
オンデマンド LENGTH: 1h第一回目となる今回は、設計における製造可能性の評価、製造上の影響を考慮した予測性能分析、そして開発の初期段階における製造プロセスの検証・評価に至るまでのるエンドツーエンドのビジョンについてご紹介します。ESI Groupが提供するマルチマテリアルアセンブリーシミュレーションがもたらす、ボディ・シャシーの寸法精度の向上、製造プロセスの早期最適化、品質コンプライアンスの管理、コストパフォーマンス向上を是非ご体感ください。
第2回目以降のウェビナーシリーズでは、「ドア＆クロージャー」、「ボディ（ホワイト）」、「シャシー」の順に、最適な設計プロセスを早期に確立し、車両リードタイムを大幅に短縮可能なシミュレーションの活用に関してご紹介いたします。
Webinar 2 - Assembly Distortion Control and Perceived Quality | Doors & Closures
オンデマンド LENGTH: 1h軽量素材を使用した自動車の製造は、耐久性要件と最終的な近く品質の向上のため、仕様段階で莫大なコストが発生する恐れがあります。
そのため、コストを最小限に抑えながら、顧客の求める品質を満たす製品を製造するため、自動車メーカーは製造プロセスにおけるクラストップのクラフトマンシップと運用パフォーマンスを確保する必要があります。
つまり、製造プロセスの最適化から、接合プロセスの検証、そして最終的にはバーチャル・ライトルームでの表面品質のチェックに至るまでのすべての関連データを取得して、効果的なプロセスチェーンを構築し、熱処理や熱膨張現象をテストし、最終的な組み立てでの歪みを防ぐためには、1つ1つの部品設計を迅速に調整する必要があるということです。
2回目となる今回は、バーチャルプロトタイピングが、ドアやクロージャーの製造・組立サイクル全体での管理にどのように活用可能かに焦点を当てご紹介します。
Webinar 3 - Assembly Distortion Control and Crash Prediction | BiW Assemblies
オンデマンド LENGTH: 1h生産初期段階でボディ・イン・ホワイト（BiW）の寸法精度を確保するには、分散型サプライチェーンの確立と再現性、堅牢性、信頼性の高い製品組立スケジュールとのバランスをとることが必要です。
しかし、歪みがどのプロセスや原因の特定は非常に困難です。
ESI Groupのバーチャルトライアルは、生産前段階での溶接および組み立てプロセスの最適化を可能にするだけでなく、製造チェーン全体を検証し、潜在的な問題の予測も可能にします。
さらに、溶接効果を正確に考慮した衝突性能の検証は、予期せぬ亀裂やプロセス変更による組立計画の遅れを回避するための接合強度予測においても重要な役割を果たします。
3回目となる今回は、組立プロセスにおける様々なフェーズでの歪みを管理し、組立プロセスの早期最適化を実現する方法をご紹介します。
Webinar 4 - Assembly Distortion Control and Fatigue Prediction | Chassis & Suspension
ON-DEMAND ACCESS COMING SOON LENGTH: 1hハイテン材の活用はシャシーを軽量化するための重要な手段ですが、同時にスプリングバックの増加や成形性の低下を招く可能性があります。
これらを回避するためには、シャーシの設計・開発にかかる時間とコストが増大します。
バーチャルプロトタイピングの活用は、熱溶接の影響を考慮しながら、耐久性パフォーマンスを予測し、シャーシコンポーネントの寸法精度の検証・改善を可能にします。さらに、コンポーネントの品質を確保することで、最適な条件を見つけ、シャーシ＆サスペンションの設計・開発を初期段階で最適化します。
4回目となる今回は、製造プロセスチェーン全体を考慮し、シャーシ＆サスペンション設計・開発時の歪みの予測・制御や、コスト効率の高い製品開発、生産計画の遂行を支援するバーチャルプロトタイプの活用に焦点を当てご紹介します。
