Le nombre de prototypes physiques doit impérativement être réduit pour pouvoir respecter les contraintes drastiques de coûts et de délais qu’imposent les programmes de véhicule ambitieux. Les nouveaux modèles de véhicule, en particulier les véhicules électriques, s’éloignent des concepts de véhicule traditionnels et doivent être prêts à se conformer à l’évolution des réglementations. Les designers automobiles doivent mettre au point de nouveaux concepts plus rapidement tout en proposant des solutions innovantes pour répondre aux défis de la mobilité électrique. Cela représente un obstacle majeur pour les équipes de conception qui doivent adopter de nouvelles méthodologies numériques tout en respectant ou en dépassant les exigences de performance. 

La mise en place de compartiments de batterie dans les véhicules électriques nécessite le recours à de nouveaux processus de simulation capables de prédire l’incidence des choix de conception sur les performances du produit final. L’effet de la batterie sur le poids total du véhicule, sur la répartition des masses et sur la réaction en cas d’accident doit respecter les réglementations récentes et en rapide évolution en matière de sécurité des batteries. La nécessité de répondre à la demande du marché pour une plus grande autonomie des véhicules électriques, sans pour autant nuire au confort thermique et acoustique des passagers, fait peser de nouvelles contraintes sur la conception. Les défis acoustiques découlent de la nécessité pour les habitacles de répondre aux spécifications de marque, de poids et de confort acoustique. Une évaluation précise des différentes sources sonores, telles que le groupe motopropulseur, l’induction d’air et les systèmes d’échappement, est essentielle pour prédire précisément le bruit intérieur. 

Afin de répondre à ces exigences, les ingénieurs doivent s’éloigner des processus itératifs traditionnels de type « je conçois, je teste, je corrige » et déployer des solutions numériques plus tôt dans le cycle de conception, et ainsi maîtriser les risques associés à l’innovation. En recourant au prototypage virtuel (la méthode de simulation la plus avancée), les ingénieurs remplacent les tests physiques par des alternatives virtuelles, accélérant ainsi le processus de développement et anticipant les problèmes potentiels plus tôt dans leur cycle de développement, compensant ainsi les risques inhérents à l’innovation. 

Pour se conformer aux réglementations aux réglementations spécifiques à chaque pays, les constructeurs automobiles doivent adopter un cycle de développement capable d’évaluer rapidement et avec précision les performances d’une conception et s'adapter aux nouvelles attentes à mesure que ces réglementations évoluent. 

Le déploiement d’un modèle unique (Single core model) offre un moyen efficace en termes de coût et de temps pour modéliser avec précision les différents aspects de performance des véhicules. 

Virtual Performance Solution d’ESI offre un environnement uniforme pour évaluer et qualifier virtuellement une conception bien avant qu'un seul prototype de validation physique ne soit construit. Des tests complexes, tels que la collision frontale à faible chevauchement, sont restitués avec précision, y compris les déformations et les fractures structurelles pour les structures plus récentes en matériaux composites ou mixtes, ainsi que pour les constructions métalliques traditionnelles.  La conception des airbags peut se faire virtuellement, de même que l’évaluation des véhicules électriques à l’aide de tests de franchissement d'eau et d'intrusion d'eau critiques pour la batterie, ainsi que pour la simulation de crash de batterie. 

Grâce à la simulation vibro-acoustique, le bruit extérieur et intérieur peut être évalué tôt dans le cycle de développement pour s’assurer du respect de la réglementation en matière de sécurité des piétons et de niveau sonore extérieur. Les variantes de garnitures intérieures peuvent être analysées en phase de conception en quelques minutes plutôt qu'en plusieurs jours afin d'atteindre les objectifs de confort acoustique des occupants tout en réduisant les interventions en fin de cycle de conception. 

AVANTAGES 

  • Rationalisez les efforts d’ingénierie en permettant d’identifier les matériaux légers appropriés dès le début 
  • Éliminez des délais liés à la disponibilité des prototypes ou des installations d'essai, grâce à un accès global instantané aux prototypes virtuels pour l’ensemble de la chaîne logistique dans le monde 
  • Evaluez virtuellement les tests de validation complexes pour les nouveaux véhicules : franchissement de nappe d’eau, airbags, tests de collision réglementaires (batterie, confort, isolation acoustique). Libèrez l’innovation en explorant un nombre illimité de variantes et en faire les bons arbitrages entre les différents domaines  
  • Exploitez le calcul haute performance et la modélisation multi-échelle pour réduire le temps de calcul, ce qui permet de tester davantage de variantes, en minimisant les risques inhérents aux concepts innovants 
  • Bénéficiez d'un environnement virtuel unique pour exécuter l’ensemble des simulations dans tous les domaines. Oubliez les conversions de modèles et les transfert de données entre solutions tierces partiellement compatibles, toujours fastidieux et sources d’erreurs !