Les véhicules électriques (VE) sont aujourd’hui une réalité. Les constructeurs comme les équipementiers ont défini d’ambitieux calendriers pour l’électrification de l’intégralité de leur parc. 

Les réservoirs de carburant, les moteurs thermiques et les lignes d’échappement sont désormais remplacés par des blocs-batteries, des moteurs électriques et une électronique de puissance. Pour conserver la cadence, les équipes d’ingénierie automobile adoptent de plus en plus le numérique et mettent ainsi au point des concepts innovants à un rythme sans précédent, tout en continuant à respecter voire dépasser les exigences de performances. 

Si la plupart des constructeurs ont pris de la distance avec les bonnes vieilles méthodes itératives et ont fait en sorte de réduire le nombre de prototypes physiques nécessaires pour valider les conceptions par rapport aux cahiers des charges, la transition vers le « Zéro prototype » reste complexe. Pour maîtriser les risques associés à l’innovation, les ingénieurs essaient de pallier à l’absence d’expérience en recourant à des solutions numériques. 

En utilisant le prototypage virtuel (la méthode de simulation la plus avancée), des équipes d’ingénieurs parviennent à se passer intégralement d’essais physiques au profit d’essais virtuels. Cette méthode permet de réduire les temps de développement et d’anticiper les problèmes potentiels plus tôt dans le cycle de développement, compensant ainsi les risques inhérents à l’innovation. 

Des essais virtuels à la simulation de scénario, ESI peut vous accompagner dans la conception, la fabrication et les essais de votre véhicule. 

Des Batteries Hautes Performances qui Tiennent la Distance 

 

Aucun compromis ne sera fait sur la sécurité : l’industrie automobile s’est engagée à faire de l’approche « Vision Zero » une réalité. Les batteries font l’objet de nombreux débats, notamment en ce qui concerne leur emplacement optimal dans le véhicule, leur intégrité dans les diverses conditions de route, ou bien la protection dont elles bénéficient en cas de collision. Le défi pour les constructeurs et leurs équipementiers est de rester toujours au faîte d’exigences en constante évolution : la capacité à tester (en virtuel) toutes sortes de situations est plus que jamais la clé pour assurer le succès du développement d’un véhicule électrique dans une perspective globale.

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Optimisez le Confort des Passagers et la Consommation d’Énergie 

 

Dans le prolongement des agencements intérieurs modulaires, et parfois révolutionnaires, les systèmes de climatisation doivent être repensés pour être adaptés à la configuration de l’habitacle et à la demande de confort individualisé. Les équipes d’ingénierie sont confrontées à un défi de taille, celui de réinventer l’habitacle sans nuire à la sécurité et au confort des passagers et tout en produisant des véhicules très performants. Grâce à l’ingénierie virtuelle de l’espace intérieur, vous pouvez tester autant de configurations et de scénarii de votre nouveau concept de voiture que vous le souhaitez avant de figer la conception. Au final, vous obtenez une vue globale de l’habitacle et faites les bons arbitrages, que ce soit en matière de confort, de consommation électrique de l’habitacle et d’autonomie associée, ou de sécurité des passagers.

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Expérimentez, Validez et Communiquez sur le Processus de Production 

 

C’est la conception qui fixe le cadre des phases de fabrication et d’entretien et à ce titre, les équipes d’ingénierie doivent impérativement identifier les interactions entre les personnes et les produits et processus qui leur sont proposés afin de faciliter la production et l’assemblage. Grâce à la réalité virtuelle, les ingénieurs peuvent expérimenter, valider et communiquer sur les exigences en matière d’assemblage, tout en tenant compte des interactions entre les processus centrés sur l’humain. Ils peuvent ainsi réduire considérablement les risques pour l’assemblage, et améliorer l’efficacité tout en assurant la montée en charge de la production pour atteindre les objectifs clés du produit.  en savoir plus

Fabriquez des Produits Légers Offrant une Grande Autonomie Sans Compromis sur les Coûts 

Sur un véhicule électrique, la légèreté des structures de carrosserie, des transmissions et des moteurs est cruciale pour obtenir des performances optimales et une autonomie maximale. Pourtant, lorsqu’il s’agit de fabriquer des modèles à base de matériaux légers, le respect des tolérances spécifiées et la qualité perçue finale représentent un véritable défi pour les constructeurs, ce qui les conduit souvent à dépenser beaucoup plus que prévu au moment de la phase d’essai. Pour pouvoir répondre aux fortes exigences des clients, réduire les risques et contenir les coûts dans l’enveloppe spécifiée, les constructeurs doivent faire preuve d’un savoir-faire de pointe et garantir l’efficacité opérationnelle des procédés de fabrication. Grâce à la simulation des procédés de fabrication et d’assemblage, vous pouvez piloter en virtuel ces processus clés et vérifier la qualité perçue, sécurisant ainsi l’intégralité du procédé de production. C’est là un facteur déterminant pour la fabrication de véhicules électriques attrayants, légers et assemblés de façon flexible, et au final pour proposer la meilleure qualité possible. 

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Analyse de Capteurs, Connexion et Communications pour Une Expérience de Conduite Plus Sûre 

 

 

Pour atteindre les meilleurs niveaux de sécurité, les véhicules autonomes doivent avoir une vision sur 360° afin de pouvoir prendre à coup sûr la bonne décision en interprétant les données transmises par des capteurs (caméra, radar ou lidar). Grâce au prototypage virtuel et aux modèles de capteurs physiques, vous pouvez vérifier la fiabilité des systèmes autonomes et développer des véhicules autonomes plus sûrs tout en réduisant la durée et le coût de la phase d’essai.  

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